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水泥地面起砂的原因分析、预防措施与治理方法

来源:网络  作者:本站  发布时间:2017-01-14  阅读次数:   次

水泥地面起砂的原因分析、预防措施与治理方法
【摘要】  由于施工操作、使用材质等问题,造成楼地面起砂现象时有发生,给工程质量造成了一定的影响。本文对近年来所施工工程的起砂原因进行了分析并提出了预防措施与处理方法。
【关键词】  水泥地面  起砂原因  预防措施  处理方法
一、引言
在建筑房屋中通常采用水泥砂浆面层。由于面层较薄(多数为20mm左右),人们活动频繁,磨擦、撞击较多,加上施工操作、材质等问题,楼地面起砂现象已成为严重的质量通病。如何防止和处理地面起砂,将质量通病彻底消除在萌芽状态,是建筑施工过程中需要认真研究的一个重要课题。
二、起砂的原因分析
近年来通过多起因水泥地面起砂的建筑工程,究其原因分析如下:
1、水灰比配制不当
(1)水灰比过小,致使水泥用量较多,砂浆比较干硬,施工困难,破坏了面层强度。
(2)水灰比过大。为了增强混合料的和易性,随意加大水灰比,致使水泥用量过少,表面产生泌水现象,砂浆强度降低,面层不耐磨,在其表面行走后出现松散的水泥灰,产生起砂现象。
2、原材料不符合要求
(1)水泥强度等级低,使用安定性不合格、过期、受潮、结块的水泥。
水泥存放时间过长,保管不善,出现受潮、结块现象,仍用于水泥地面施工,致使水泥活性受影响,导致砂浆面层强度降低;水泥安定性不合格,在凝结硬化时变形过大,大大降低了整体强度,表面松动,在外力作用下,面层容易脱落、剥离,形成起砂。
(2)砂的粒径过细,含泥量过大。
砂的粒径过细,拌合时水灰比增大,降低强度;砂的含泥量过大,减小了单位体积的水泥用量,在拌制时影响粘结力,降低强度,造成表面耐磨性降低,产生起砂现象。
3、搅拌不均匀
砂浆搅拌不均匀,砂浆收缩时浇水,吃水不一,水分过多处容易出现起砂、脱皮现象。
4、压光时间掌握不当
没有熟悉水泥硬化的基本原理,安排的工序不当或底层较干或较湿等,导致地面压光时间过早或过迟。
(1)压光时间过早,由于水泥的水化作用才开始进行,游离水分还比较多,不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷,且会使表面扰动,消弱水泥砂浆面层强度。
(2)压光时间过迟,水泥的胶凝体结构已经形成硬化,表面较干,表面层的毛细孔及抹痕没有办法去掉,硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性能。
(3)施工人员为了操作方便,洒水湿润并强行抹压,造成地面内部结构破坏,强度降低,导致起砂。
5、没有进行适当的养护和保温措施
(1)未能及时养护或养护不充分。砂浆拌和后,经过初凝和终凝到硬化,在潮湿环境的水化作用下,继续向水泥颗粒内部深入进行,砂浆的强度在水化作用下不断增长。如果养护时间过早,表面较“嫩”,水分太多,会导致表面的脱皮、起砂;如果养护时间过长,硬化的深层作用会因为水化热引起的水分迅速蒸发,形成缺水状态,减缓硬化速度,使得强度与耐磨能力明显降低。
(2)在没有保温措施的冬季低温施工时,砂浆容易受冻,表面的强度被破坏,且受冻后,体积膨胀,在解冻后不能恢复,使得空隙率变大,表面形成松散的颗粒,大大降低了表面的强度,经人走动就会起砂。
例如:我市某工程在2010年1月冬季罕见低温下进行厂房地面施工,由于未采取相应的保温措施,致使地面局部受冻,解冻后表面出现松散颗粒,随着上人次数的增多,受冻部位的起砂范围不断扩大,截至检测前,大部分地面已经起砂、起灰、脱落。
6、没有实行有力的成品保护
在水泥地面砂浆强度没有达到一定强度时,上人走动或进行下道工序,地面的扰动较大,破坏了强度和抗磨性,从而导致表面出现松散颗粒,引起地面被摩擦起砂。
三、起砂的预防措施
1、严控原材料
(1)水泥的选用
在水泥品种的选择上应优先选用普通硅酸盐水泥。因为普通硅酸盐水泥具有水化热高、抗冻性好且早期强度增长较快、安定性好等优点,有利于冬季施工,能有效地防止地面早期受冻。另外不得混用水泥,禁用火山灰水泥。特别要注意面层所用水泥品种与底层细石混凝土所用水泥强度等级、品种是否一致。严禁使用存放期超过3个月的过期水泥及受潮、结块水泥。对进场使用的水泥必须进行安定性及强度试验,合格后方准使用。
(2)细骨料的选用
应严格控制不得使用细砂,宜采用中粗或粗砂,采用细度模数在3.0~2.3之间的中砂且含泥量不应大于3%。因为使用细砂拌制的砂浆往往干缩性大,地面易开裂,保水性也差,不利于地面砂浆压光。  
2、严格控制水灰比
水灰比的大小是直接影响砂浆强度的一个重要因素。在工程施工中,要适当控制水灰比,使砂浆处在半干硬性状态,用于地面的水泥砂浆稠度不应大于35mm。
3、控制好施工工艺
(1)水泥砂浆地面施工前,基层必须清理干净。清理后应提前2~3天洒水,湿润基层。
(2)水泥砂浆地面应尽量安排在墙面、天花板的粉刷等装饰工程完成之后进行。施工必须一次成活,严禁修补,剔凿。
(3)掌握好压光时间,一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后,先用木抹子槎打,抹压平整,达到面层材料均匀、紧密,与基层结合牢固,以表面不出现水层为宜;第二遍压光应在水泥砂浆初凝后进行(一般指上人时有脚印但不明显下陷),把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不漏压,这样能有效消除的气泡和孔隙等地面面层的缺陷;第三遍压光要在水泥砂浆终凝前完成,是压光的关键工序,压光时用力均匀,消除抹痕,使表面光滑平整。
4、做好养护工作
产品的保护和养护尤为重要,水泥砂浆面层养护时间应根据面层表面物理特征确定,即看见表面开始泛白,用手指甲划表面显示出白色划痕即可养护。养护周期应控制在7~14d为宜,以满足水泥砂浆强度增长要求。
严禁在强度较低时过早使用,如若使用势必中断养护,影响强度增长,面层则遭损伤。严禁在新做好的水泥面层上拌和砂浆,否则会使原有光洁的面层受损变得粗糙而引起起砂现象。在养护期间,严禁上人作业或堆物,减少地表面的磨擦、扰动,以保证强度的抗磨性。
5、切实重视冬季施工
   冬季有冰冻现象,切实保障地面的冬季施工。水泥地面一般面积大,面层薄,又是湿作业,故一定要注意冻害问题,特别是防止早期受冻,必须确保施工环境的温度应在5℃以上。
除此之外,冬季使用炉火升温时,要架设烟囱向室外排放烟气,切勿在新做的水泥地面上生炭火升温。因为燃烧会产生二氧化碳气,它将与水泥水化后生成的尚未结晶硬化的氢氧化钙起化学反应(CO2+Ca(OH)2→CaCO3↓+H2O),生成有害物质碳酸钙,它能阻碍水泥的水化作用,导致面层强度急剧下降,从而造成地面起砂。
以上是防止地面起砂的重要因素。施工中如在某几方面甚至某一方面疏忽大意,就会产生水泥砂浆面层起砂的质量问题。
四、起砂的治理方法
1、地面起砂面积不大且不严重
  (1)起砂部分用磨石水磨,直到地面露出坚硬、平整、光亮的表面方可。
  (2)清理面层,再用钢丝刷清除松动砂粒并冲洗干净,最后在湿润面层上(但不得积水),用纯水泥浆罩面、压光、适时养护。
2、大面积起砂现象的治理
用107胶水泥浆修补。操作顺序为:首先清除浮砂并冲洗干净,有凹痕处先用水泥拌和少量107胶制成的腻子嵌平→107胶加水(约一倍水)搅匀刷地面一遍,以增强与地面的粘结力→用107胶水
泥浆分层涂刷3~4遍(室温控制在l0℃以上,因为当室内温度低于l0℃时,107胶将变稠甚至会结冻。如若结冻施工时应提高室温,不宜直接用火烤加温或加热水的方法解冻。)。特别值得注意的是:107胶的合理掺量应控制在水泥重量的20%左右,多了强度会降低,少了影响粘结力。
107胶水泥浆重量配合比的底层胶浆比为水泥:107胶:水=1:0.25:0.35;面层胶浆比为水泥:107胶:水=1:0.2:0.45。养护2~3d后,再用细砂轮打磨、上蜡。但必须注意的是:首先在施工处理前,应将水泥地面全面检查一遍,对起砂部位不能遗漏,尤其是受冻部位;再者是要严格按施工工艺操作,处理不好,达不到治理效果。
3、严重起砂且面积很大
将面层全部剔除、翻修处理。操作顺序为:剔除面层、清理浮砂→表面凿毛、湿润→用素水泥浆(水灰比为0.4~0.5)刷一遍,增加地面粘结力→用1:2水泥砂浆铺设面层,严格做到随刷浆随铺设面层→压光、适时养护。
五、结束语
综上所述,水泥地面起砂最好的治理方法是把握好施工的各个工序环节,做好质量检查,事前、事中控制。即应控制水泥地面施工的原材料和施工工序的每一步,在施工流程每一道工序上做到明确交底,严格执行标准规范和施工操作规程,及时进行好产品保护和保养,就能有效地阻止水泥地面起砂现象的发生,杜绝地面起砂的质量问题。 


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